ppk和cpk取样区别(cpk是什么意思)

摘要：过程能力指数Cpk与过程性能指数Ppk是量度过程的两个重要参数，本文主要介绍Cpk与Ppk两者间的区别。过程能力指数都是用短期数据来计算，并且要求过程稳定，称为短期过程能力指数。短期过程能力指数主要用于：

• 验证过程生产出来的产品是否能符合顾客要求。
• 验证一个新的过程或经历修改的过程的实际性能是否符合工程参数。

当一个过程已达到稳定，且能符合短期的要求，那么就应该进行长期过程能力指数的研究。长期过程能力指数称为过程性能指数，记为Pp、Ppk，反映了长期过程能力满足技术要求的程度。 过程能力指数系列有：

过程性能指数和过程能力指数的区别

1. 过程性能指数和过程能力指数之间的主要区别在于总体标准差的估计方法的不同。
2. 过程性能指数反映是当前的过程能力是否满足技术要求的程度，并不要求过程稳定，即不要求过程输出的质量特性值一定服从某个正态分布，因为长期的数据很难保证具有正态性
3. 一般来说，对于同一个过程，过程性能指数使用的样本标准差S往往大于在稳定状态下总体标准差σ的估计值，过程性能指数一般小于过程能力指数。

另外，从以下英文全称看：

• Cpk——Capability of Process index
• Ppk——Performance of Process index

1. Cpk侧重于过程本身，给出的是过程固有的能够满足标准与规范的能力
2. Ppk侧重于过程所引发的结果，给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计。

前者看重过程本身，后者看重结果。

Cpk是指过程的短期能力（Cpk是指平均值与产品标准规格发生偏移的大小，常用客户满意的上限偏差减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值较小的一个，再除以3σ）。

而Ppk是相对长期的过程表现，虽然计算公式相同，但是由于样本容量不同(CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100)，其使用的是标准差S。

Cpk给出的是过程的潜在固有能力，过程固有的能够满足标准与规范能力。

Ppk反应的是样本所有差异的大小，是对当前过程性能的估计，适用于带有验收性质的场合。

根据国标GB/T4091-2001常规控制图中明确规定：Cpk必须在稳态下进行，不可忽视。

在质量控制中，特别是当过程刚开始时，几乎不能恰好处于稳态，若照此计算，Cp和Cpk值将导致严重错误的结论。而不论分布在公差范围内任何位置，对于规范上限都可以计算出上侧以及下侧过程性能指数（取其中最小的一个就是Ppk）。因为不需要在稳态下计算，所以Ppk是对小批量生产能力的评价。而Cp、Cpk适用于稳态大批量生产。

这种理解还是存在着分歧，分歧点就在于是否应该生硬地一刀切，即统计的时间段在生产过程的初期为Ppk值，统计的时间段若在稳定生产后，则为Cpk值这句话是不对的。

Ppk是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而Cpk是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下 降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

综上，这二者还是有比较明显的差别的。主要存在于样本容量、数据参考时间点上，以及这二者带来的统计意义上。